MASP - Metodologia de Análise de Solução de Problema...

1 – INTRODUÇÃO

A Metodologia de Análise e Solução de Problemas, também conhecido como MASP, é um método de solução de problemas de origem japonesa, uma vez que acabou sendo atribuída no Brasil a partir das décadas de 80/90.

 

MASP é a abreviatura usada para o método de análise e soluções de problemas. Sendo que, é um roteiro complexo utilizado para resoluções de problemas em empresas, tratando-se de uma metodologia para manter e controlar a qualidade de produtos, processos ou serviços.

 

O MASP também é um método prescritivo, racional, estruturado e sistemático para o desenvolvimento de um processo de melhoria contínua nas organizações, visando solução de problemas e obtenção de resultados otimizados com redução dos custos operacionais ou aumento do faturamento mensal/anual.

 

O MASP é um caminho ordenado, composto de passos pré-definidos para identificar o problema, buscar as características que prejudicam a solução, testar as hipóteses para encontrar qual é a causa fundamental, bloquear através de um plano de ação efetivo, verificar efetivamente o bloqueio das causas fundamentais, padronizar a operação e concluir o trabalho do MASP, assim conseguindo o melhor resultado através da qualidade, produtos, processos ou serviços buscando sempre a Melhoria Contínua.

É bom lembrar que o MASP prescreve como um problema deve ser estudado, planejado e consequentemente resolvido e jamais como ele é resolvido.

 

2 – DESENVOLVIMENTO

2.1 – QUALIDADE TOTAL

 

Para manter a qualidade de seus produtos ou serviços prestados dentro dos padrões e especificações, dependem de vários fatores. Estes fatores facilitam o planejamento, controle, monitoramento e a melhoria continua para o alcance das metas. Para manter todo este processo, podem-se utilizar algumas ferramentas e métodos nos processos produtivos e operacionais, sendo que, existe uma metodologia estruturada que, basicamente, são utilizadas nas organizações que buscam a qualidade de seus produtos, serviços e principalmente nos indicadores.

 

2.2 – PLANEJAMENTO DA QUALIDADE

 

O monitoramento e o gerenciamento dos processos operacionais de qualquer organização são premissas básicas para redução de deficiência produtiva e consequentemente a garantia de obtenção de produtos finais que atendam as especificações pré-determinadas e expectativa do indicador de metas.

Neste aspecto, o planejamento e controle da qualidade consistem na utilização de ferramentas e metodologia específicas do programa de qualidade, tendo elas como objetivo a manutenção e continuidade da conformidade dos processos operacionais.

Qualquer organização procura estar dentro dos padrões de qualidade e conformidade dos seus processos produtivos e processos operacionais, assim coloca de certa forma uma estrutura interna para realizar o Planejamento da Qualidade, sendo que, as características desta qualidade possam ser agregadas ao produto ou até mesmo ao serviço de cada etapa internamente dentro da empresa, de maneira a assegurar e garantir os seus principais indicadores.

Portanto, o planejamento da qualidade consta de alguns estágios:

- Determinação das necessidades e/ou exigências dos clientes;

- Tradução destas necessidades numa linguagem da empresa;

- Desenvolvimento de um produto e processo que satisfaça a estas necessidades;

- Otimização das características do produto de tal forma a atender simultaneamente às necessidades da organização e da qualidade;

- Prova de que o processo poderá produzir o produto em condições de operação com qualidade e conformidade; e

- Transferência do processo à operação.

 

Estes estágios circulam dentro do Ciclo do PDCA, pois em qualquer organização durante o seu Planejamento da Qualidade deve-se identificar os seus clientes internos em potencial, determinando quais são as suas necessidades, levando posteriormente estas demandas para a linha de produção para produzir em escala industrial, desenvolvendo um melhor produto para satisfazer as necessidades da cadeia do processo produtivo e posteriormente estar à busca da melhoria continua, otimizando e melhorando as características do produto de forma que atenda os custos operacionais de qualquer empresa.

 

2.3 – QUALIDADE NOS PROCESSOS

 

Após o planejamento e o controle da qualidade tem-se a necessidade de realizar o que foi planejado, evitando as possíveis hipóteses / causas que estão prejudicando toda a cadeia do processo produtivo e processo operacional.

O processo de uma organização é definido como um conjunto de hipóteses / causas que tem o objetivo de produzir um efeito que leva ao objetivo final do processo, que é promover a satisfação de todos os indicadores e metas internas, assim atendendo de forma global os objetivos da organização.

Estes objetivos possuem algumas características que podem ser citadas:

- Todo processo interno tem o seu produto e um cliente interno;

- Todo processo é operado por um empregado, desta forma, cada um dentro da organização tem a sua responsabilidade com o seu produto interno;

- Cada processo para produzir um produto com qualidade possui um fornecedor interno e como consequência um cliente interno.

 

Portanto, cada processo produtivo e processo operacional precisa conhecer quem necessariamente são seus fornecedores, quais são os produtos e/ou serviços para determinarem os seus clientes internos para atender e atingir seus indicadores.

 

2.4 – HIPÓTESES / CAUSAS PREJUDICIAIS AOS PROCESSOS

 

Hipóteses são suposições que orientam uma investigação por antecipar características prováveis do objeto investigado e que vale, quer pela confirmação das características, quer pelo encontro de novos caminhos de investigação, a fim de que estas hipóteses analisadas possam ser confirmadas e transformadas em causas fundamentais prejudiciais a qualquer processo produtivo e operacional.

Além de causas fundamentais, existem as causas especiais dentro de qualquer processo, que após planejamento, controle e execução do que foram planejadas, algumas causas especiais aparecem prejudicando a cadeia dos processos produtivos e operacionais, assim sendo, estas causas especiais são aquelas que, ao agir dentro do processo leva a ter um resultado que está completamente diferente do seu resultado ideal no dia-a-dia.

Com isto, estas causas especiais, quando atinjam os processos da organização pode deslocar o nível de qualidade de seus produtos e/ou serviços, prejudicando a cadeia de todo o processo produtivo da empresa ou até mesmo deixando de atender um indicador de metas fundamental para atingir seus objetivos.

 

2.5 – METODOLOGIAS E FERRAMENTAS DA QUALIDADE TOTAL

 

A fim da manutenção e evolução contínua da qualidade, dos processos produtivos e consequentemente redução dos custos operacionais e atendimento às expectativas dos indicadores, são utilizadas metodologias e técnicas de Qualidade Total, conhecidas como ferramentas e/ou metodologias:

Ciclo PDCA;

Ferramentas Básicas para a Qualidade;

Metodologia / Análise de Solução de Problema (MASP).

 

2.5.1 – CICLO DO PDCA

 

O Ciclo PDCA é uma metodologia estruturada de Gestão pela Qualidade, que representa o caminho a ser seguido a fim de que as falhas nos processos ou as metas não atendidas possam ser atingidas novamente.

Desta forma, cada etapa do PDCA pode-se usar às conhecidas Ferramentas Básicas para a Qualidade, com isto, rodando este ciclo podemos coletar dados, medir resultados e até mesmo comparar com a meta.

Quando “roda-se” o Ciclo PDCA emprega-se as Ferramentas Básicas para a Qualidade e a Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP apropriados para o processamento destes números coletados anteriormente, assim sendo, permitirá a tomada de decisão mais confiável, com possibilidade de trazer os resultados positivos quando aplicados corretamente.

 

2.5.2 – FERRAMENTAS BÁSICAS DA QUALIDADE

 

Os problemas de qualidade aparecem sob a forma de perdas e a maioria delas deve-se a alguns poucos tipos de defeitos que pode ser atribuído a alguma hipótese, assim sendo, as ferramentas da qualidade podem ser utilizadas nestes processos produtivos e processos operacionais, sendo que, as Ferramentas Básicas para a Qualidade, são as mais utilizadas para o planejamento, controle, monitoramento e melhoria continua da qualidade, nas quais, são divididas em 11 ferramentas compostas tipicamente de gráficos, tabelas, diagramas e fluxos, uma vez que são sete ferramentas fundamentais e quatro ferramentas auxiliares:

 

 

Com a utilização destas ferramentas deve-se evitar o diagnóstico e a solução baseados somente em opiniões, tentativas e erros incompletos ou não sistematizados. Assim, é preciso utilizar uma ferramenta diferente para auxiliar no conjunto de dados em que se baseia em testar e confirmar as hipóteses:

 

 

2.5.3 – METODOLOGIA DE ANÁLISE E SOLUÇÃO DE PROBLEMA - MASP Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP (figura 4) é o método que estrutura os outros dois modelos de qualidade, ou seja:

Ciclo do PDCA e 
Ferramentas Básicas da Qualidade.

Esta Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP é um método japonês que passa por sete fases estruturadas dentro do Ciclo do PDCA que pode ser demonstrado e entendido conforme abaixo: 

 

Esta metodologia pode ser aplicada em qualquer nível considerado, existindo a possibilidade de se variar sequências e combinações de passos, que podem ser necessários na análise e solução de cada problema.

Nesta Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP é fundamental adotar um processo unificado ao lado do uso sistemático das Ferramentas Básicas para a Qualidade (figura 2) e o registro de solução dos problemas de forma padronizada. Estes procedimentos garantem uniformidade no tratamento, facilidade de participação dos colaboradores em qualquer fase do desenvolvimento e da solução, assegurando referência para o tratamento de problemas futuros e manutenção da memória tecnológica dos processos produtivos ou operacionais.

A figura a seguir mostra claramente quais as ferramentas que podem ser utilizadas na estruturação da Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP (item 2.5.3), uma vez que, utilizando o Planejamento da Qualidade (item 2.2), o estudo correto das Hipóteses / Causas Prejudiciais ao Processo (item 2.4), utilização correta das Ferramentas Básicas da Qualidade (item 2.5.2), desta forma, os ganhos em produtividade e financeiro podem estar na casa dos milhões de reais. 

 

3 – CONCLUSÃO

Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP não é um método mágico de solução de problema, porém quando bem planejado e estruturado poderá trazer grandes resultados positivos para toda e qualquer organização.

É extremamente importante, ao utilizar a Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP, estar ciente de que devemos seguir corretamente todas as etapas deste método.
Para toda e qualquer organização que queira usar o MASP é fundamental ter disciplina, ser metódico, planejar bem cada etapa, dedicar-se ao máximo possível e principalmente ter compromisso e comprometimento com o método, pois quando sistematicamente bem utilizadas estas etapas o sucesso com a Metodologia de Análise e Solução de Problema – MASP poderá ser de milhões de reais.